Braiding machine

Für das Steckerbrett sind umflochtene Kabel notwendig. Die Isolation der einzelnen Drähte sowie der Kabelmantel bestehen hier aus einem Textilgeflecht, das mit einer Rundflechtmaschine hergestellt wird. Dieses Verfahren war genau wie die Umspinnung in der Anfangszeit der Elektrotechnik üblich, wird heute aber nur noch in Sonderfällen für isolierende Umhüllungen (z.B. für Glasseidenlitze) angewandt.

Die Steckerkabel sind heute also kein Standardprodukt mehr und dementsprechend teuer und schwer zu beschaffen. Was liegt also näher, als sich selbst eine Rundflechtmaschine zu bauen und damit unabhängig und flexibel zu sein ;)

Im Großen und Ganzen ist die Sache nicht allzu kompliziert: Eine bestimmte Anzahl von Spulen wird im Kreis um den Draht herum geführt - die eine Hälfte linksherum, die andere Hälfte rechtsherum. Dabei müssen sich die entgegenlaufenden Spulen kreuzen, und zwar immer abwechselnd innen und außen. Das lässt sich mit zwei mäanderförmigen Führungsbahnen erreichen, in denen die Spulenträger (die sogenannten Klöppel) geführt werden. Angetrieben werden die Klöppel durch Räder mit Nuten, die sie durch die Führungsbahnen schieben.

Die Fäden, die von den Klöppeln ausgehen, werden im Zentrum der Maschine zusammengeführt und um den Draht gelegt. Durch die Kreuzungen der Klöppel entsteht dabei ein Geflecht, das sich eng um den zugeführten Draht legt. Um ein gleichmäßiges Geflecht zu erreichen, muss der Draht mit konstanter Geschwindigkeit durch die Maschine gezogen werden. Dazu gibt es mehrere Abzugsrollen, deren Drehzahl sich durch Wechselräder einstellen lässt.

Hier ist die Maschine im ganzen zu sehen:

 

Auf dem Maschinentisch liegt die Spurplatte mit den beiden Führungsbahnen und den 24 Klöppeln. Darauf steht der galgenförmige Abzug mit den drei Abzugsrädern. Unten am Galgen befinden sich die beiden Wechselräder des Vorschubgetriebes. Rechts ist eine Holzspule aufgesteckt, auf der die fertige Litze aufgewickelt wird. Statt der darüber befestigten Kammes soll später noch ein automatischer Fadenleger angebaut werden, der für eine gleichmäßige Bewickelung der Spule sorgt.

Unten eine Detailaufnahme der Klöppel. Zu erkennen ist der Fadenverlauf von der Spule über den Tänzer, den Nocken und schließlich durch das Öhr oberhalb der Spule.

Der Tänzer wird durch eine Feder nach unten gezogen und sorgt dafür, dass der Faden während der mäanderförmigen Bewegung des Klöppels immer straff bleibt. Dabei steigt er durch den Fadenverbrauch immer höher, bis er schließlich den Nocken anhebt. Dadurch wird die Spule freigegeben und es wickelt sich ein Stück Faden ab, woraufhin Tänzer und Nocken nach unten sinken und die Spule wieder gesperrt wird.

Im nächsten Bild sind alle Klöppel entfernt worden, wodurch man gut die Flügelräder und die darunter liegenden Führungsbahnen erkennen kann. Die Nut, die bis an den Rand der Spurplatte führt, dient zum Einfädeln der Klöppel. Sie wird während des Betriebes durch ein passendes Messingstück verschlossen.

Die Klemmung der Flügelräder mit den beiden Schrauben und der untergelegten Mutter ist übrigens nur ein Provisorium, hat sich aber bestens bewährt. Vielleicht bleibt es auch einfach so ;)

Da die Maschine mit einer Spulenfüllung viele Stunden läuft, kann man natürlich nicht ständig dabeistehen und alles überwachen. Besonders wenn ein Fadenbruch auftritt, läuft sie munter weiter und produziert ab dem Moment stundenlang Ausschuss. Um das zu verhindern, gibt es noch eine kleine Besonderheit: Die Klöppel kommen bei jeder Runde an zwei induktiven Näherungsschaltern vorbei. Wenn der Faden verbraucht ist oder reißt, fällt der Tänzer bis zum Anschlag nach unten und die Schraube löst einen der beiden Schalter aus, der die Maschine anhält. Unten ist dieser Zustand gut zu erkennen.

Auf dem nächsten Bild sind die Abzugsrollen zu sehen, um die der Draht mehrfach herum geführt wird. In der Mitte befindet sich eine Messrolle mit Umdrehungszähler, um die gefertigte Drahtlänge messen zu können. Fünf Umdrehungen entsprechen dabei einem Meter Draht.

Oben ist der Flechtpunkt zu sehen - die Stelle, an der buchstäblich alle Fäden zusammen laufen. Die Kupferseele kommt von unten und wird durch eine Kunststoffhülse geführt. Die Führungsplatte ist der Anschaulichkeit wegen entfernt worden.

Unten im Maschinengestell befindet sich eine Einrichtung, mit der sich mehrere Adern zu einem Kabel verseilen lassen, bevor sie umflochten werden. Auch hierfür gibt es Wechselräder, mit denen sich die Schlaglänge einstellen lässt. Im Folgenden Bild ist die Verseileinrichtung mit Spulen bestückt. Zwei enthalten rote bzw. grüne Einzelader, zwei weitere jeweils schwarze Füllkordel. Die Kordel dient zum einen dazu, dem Kabel einen halbwegs runden Querschnitt zu geben, zum anderen wird sie später beim Anschluss an die Stecker als Zugentlastung verwendet.

Die Spulen werden im Kreis bewegt und gleichzeitig in entgegengesetztem Sinn um ihre eigene Achse gedreht. Dadurch werden die Adern bzw. Kordeln zu einem Seil verdreht, bleiben aber selbst drallfrei. Andernfalls würde sich das Kabel von selbst wieder auseinanderdrehen.

Auf dem nächsten Bild ist das verseilte Kabel zu sehen, wie es aus der Führungsbuchse kommt und in den Flechtpunkt einläuft. Geflochten wird hier mit Dreifachgarn, um den größeren Durchmesser auffüllen zu können. Außerdem ergibt sich so das geforderte Aussehen der Umflechtung.

Das fertige Kabel stimmt in Aussehen und Haptik gut mit dem Original überein. Allerdings ist das Abisolieren im Vergleich zu heutigen Kunststoffummantelten Kabeln etwas umständlicher. Das Geflecht lässt sich zwar auch nach hinten schieben, um die Adern freizulegen, allerdings wird das Kabel dadurch etwas "schlabberig". Also ist sauberes Abschneiden und Abbinden der Kabelenden angesagt. Hier ein Bild des fertigen Kabels:

Hier gibt es noch ein kurzes Video der laufenden Maschine während der Herstellung der grünen Einzelader: